品質管理の基本として、サンプルを取って品質検査（サンプル検査）をするのですが・・・
良く勘違いされるのですが、これは別に、不良品を見つけるわけじゃないんですね。
何万個も生産している中から、三つ取り出して、不良品を見つけるなんて無理です。
三つ取り出して、不良品が見つかるようじゃ重症ですよ。
じゃあ、何をやっているかと言うと、基本、バラツキを見ているんです。
基本的に、同じことをやれば、同じ結果出るんです。
物理の世界は。
でも、悲しいかな、素材などにバラツキが出るため、毎回同じことはできない。
そのため、バラツキのある結果になるんです。
で、バラツキが酷くなると、不良品となります。
人間もそうですよね。
何かいつもと違うことをすると、ミスが激増します。
例えば、何かトラブルが起きて、手順がいつもと違う場合は、いつもと違うので、ミスが激増します。
ミスが起きたときは、ミスが起きやすいと言う状況ですね。
【手法】
手法はいろいろありますが、良品と不良品の基準だけじゃなくて、良品側にグレーゾーンを設けるんです。
良品なんだけど、危うい製品ですね。
そんでもって、最初は真面目に何十個か検査して、製品のバラツキぐらいを見ます。
そうすると、グレーゾーンに入る確率が、ざっくりですが出ます。
あまり、グレーゾーンに入る確率が高い場合は、①品質が低すぎるので生産を中止するか②グレーゾーンの設定が不適切なので小さくする。などの行います。
たとえば、0.1％の確率でグレーゾーンに入るとします。
3つ取って、2個がグレーゾーンに入っていた場合、たまたまもあり得ますが、
何か不味いことが起きていると考えられます。
2度あることは、３度あるじゃないですが、三つともグレーゾーンならかなり重症なわけです。
こうなった場合は、不良品自身を発見できなくても「ＯＵＴ！！」「生産ライン停止」となるわけです。
【例外】
半導体とか、液晶モニターなんて品質が酷いもんなんですよ。
だから、全数検査して、良いものを出しています。
インテルのＣＰＵなんて、製造コストの6割〜7割が品質チェックコストじゃないかな。恐らく。
